（一）加工起皱

    要改变贴面机加工起皱的问题，我们可以采取以下四点措施：

    1.如果是因为薄膜两端松紧不一致或波浪边造成的起皱，应该为贴面机更换合格薄膜；

    2.电热辊与橡胶辊两端不平衡，压力不一致，线速度不等，应该进行适当调整；

    3.薄膜传递辊不平衡，应调整贴面机的传递棍；

    4.胶层太厚，溶剂蒸发不彻底，影响了粘度，受压力滚筒挤压，纸张与薄膜之间产生滑动。应调整涂胶量，增加烘干道温度。

    （二）起泡现象

    起泡现象也是在贴面机加工中会遇到的问题，解决需从以下八点着手：

    1.印刷墨层太厚。应增加粘合剂涂布量，增大压力及复合温度；

    2.贴面机的复合辊表面温度过高，应降低复合辊温度；

    3.薄膜表面有灰尘杂质，应及时清除；

    4.粘合剂浓度过高、粘度大、涂覆不均匀，应用稀释剂降低粘合剂浓度；

    5.印刷墨层未干，应热压一遍再上胶，或是推迟覆膜时间使其干燥彻底；

    6.干燥温度过高，粘合剂表面结皮，应降低贴面机干燥温度；

    7.薄膜有皱折或松弛现象，薄膜不均匀或卷边，应更换薄膜、调整张力；

    8.粘合剂涂布不均匀、用量少，应提高贴面机涂覆量和均匀度。

    （三）贴合不佳

    我们要预防贴面机在加工时出现贴合不佳的现象，应该注意以下八个要点：

    1.稀释剂中含有消耗NCO基的醇和水，使主剂的羟基不反应，应使用高纯度的醋酸乙酯；

    2.印刷品墨层太厚。应增加粘合剂涂布置，增大压力；

    3.粘合剂被印刷油墨及纸张吸收，使涂覆量不足。应重新配方和设定涂覆量；

    4.压力偏小、车速较快、温度偏低。应提高覆膜温度和压力，适当降低贴面机的车速；

    5.粘合剂选用不当，涂胶量设定不当，配比计量有误，应重新选择粘合剂种类及用量；

    6.印刷品表面有喷粉，可用干布轻轻拭去再上贴面机进行加工；

    7.印刷品墨层未干或未彻底干透。这时应先热压一遍再上胶，还可以选择固体含量高的粘合剂，或是增加粘合剂涂布厚度和增加烘干道温度等；

    8.塑料薄膜表面处理不够或超过适用期，使处理面失效，这时应更换塑料薄膜。

相关阅读：教您如何提高贴面机裱贴效果(上)